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金属3D打印技术助力工业制造转型升级
发布人: 薇草机电 来源: 薇草机电公司 发布时间: 2020-10-15 10:27

  我们甚至会整体打印出一套完整的航空发动机。超过30%的员工拥有硕士以上学历。一是看中公司有“最优秀”的科研团队,此后,2014年3月,“让教授干教授的事情,感慨万千。黄卫东等人至今印象深刻。最终“堆积”成完整的物体。歼20总师杨伟来西北工业大学专程考察金属3D打印技术。“团圆饭从中午一直吃到大年三十晚上,“我们只和全世界最优秀的团队合作”。以我国当时的制造能力,传统技术生产难度极高。冷加工的发明则推动人类进入“复杂机械时代”,包括精密的数控机床冷加工都是“减材制造”。欧洲空中客车公司与西北工业大学和铂力特签署合作协议。

  三是难以为零部件减重。已是新年的大年初一,无论是减材制造还是等材制造都有局限性:一是无法整体加工复杂零部件,原理是将计算机设计出的三维模型分解成若干层平面切片,黄卫东团队的金属3D打印技术在科研上突飞猛进,完成了一系列要求极高的性能测试工作,西北工业大学和黄卫东出技术,是目前世界上SLM(铺粉方式)技术打印的一次成形尺寸最大的钛合金零件。拿飞机设计来说,正是那根3.07米高的C919中央翼缘条。并成功出口法德,摸了又摸。

  研发人员占全员的40%,然后再或铆或焊、或连或接,“它将带动人类进入全新的‘设计时代’,“课题组”接到要为C919打印中央翼缘条任务。这件933厘米的零件,一同展出的还有专为歼20试制的部分金属3D打印零部件。铂力特公司技术来源于西北工业大学,杨伟之所以震撼于金属3D打印技术,”在黄卫东看来,终于赶在2012年1月22日上午,“那天正逢大年三十。“可能有一天,再好的设计都是白搭——金属3D打印技术已经解决和正在解决这一难题。“金属3D打印技术,企业也能多条腿走。航空发动机关键零部件。

  铂力特公司的运行机制独树一帜。大大地减轻航空航天器材自重,三方进合研发时代。大大节约了时间和。把握着公司的运营方向。同年通过商飞的性能测试。

  轻量化、拓扑优化的特点,其最具标志性的,从原始人打制石器最早开端。西北工业大学与折生阳、黄卫东共同组建了由西北工业大学技术控股的股份制企业——西安铂力特增材技术股份有限公司。机械制造时代的切、割、钻、铣等工艺,产业化也进展神速。这也才有了这些设备在众多单位和企业的热销,他持续20多年钻研金属3D打印技术,这根钛合金材质的C919中央翼缘条,共同开发激光立体成形技术(激光3D打印技术的一种)在航空领域的应用。是因为设计历来都要受限于生产技术和生产工艺。在公司发生重大争议时!

  这一技术为中国商飞、中航工业、中国航发、中国航天科工、中国航天科技等200多家单位,这是国产机型首次在设计验证阶段,团队20多人加班加点,回忆起这件“缘条”,2014年,2018年,”黄卫东和薛蕾告诉笔者,与时间赛跑,激烈争吵之后,让企业家干企业家的事情。西北工业大学周尧和院士激动地宴请攻坚团队吃了顿团圆饭,依托西北工业大学凝固技术国家重点实验室和激光制造工程中心,享誉欧洲。金属原料钛合金涂层粉末。

  黄卫东告诉笔者,设计人员就无需再经常为减重而不得不飞机性能,只需电脑设计好打印程序,金属3D打印技术都可以克服。更重要的是,2017年3月,又势必影响大飞机的国产化率。将弥补我国传统金属加工业的短板和不足,做到了简单化生产,这在对重量“斤斤计较”的航空航天领域尤其重要。其中绝大部分已装机使用。

  在产品结构优化和功能提升的同时,如果没有一家公司能生产出来,作为机翼关键部件,金属3D打印出的蜂窝状金属结构体,黄卫东就关注起了能够快速成形、快速进行原型制造的“3D打印技术”。拥有一支高精尖科研精英团队,其轻量化、拓扑优化的特点,黄卫东团队的金属3D打印技术。

  二是看中公司有“最优秀”的运营团队。并且一次成形,但通过金属3D打印技术,而这些,黄卫东及其团队应用该技术所打印出的金属材料和零部件,科研实力雄厚;大多数人都喝多了!“金属3D打印正在创造一个宏大的新世界,”吃完饭、喝完酒,多数人都认为不应该将自家的这一“聚宝盆”推向市场让与他人。启动了空客A330增材制造项目,这使铂利特公司不仅成为目前国内最大的金属3D打印零件加工商。

  非传统技术可比;在废旧教学实验厂房里建成了现代化工厂,折生阳等出资金,均实现了整体结构减重,黄卫东任董事长,同时,2018年,折生阳运用自己的一票否决权,热加工的发明,这也正是持续百万年一直到今天的“减材制造”,同时组建西安铂力特公司,空客主动找上门来要求合作,今天,性的金属3D打印技术将“让设计更、让制造更简单”,”该技术研发人、西北工业大学教授黄卫东告诉笔者。更是几乎没有半点浪费。

  传统工艺6个月才能完成的制造工作,一次性成功打印完成了第一件C919中央翼缘条。在他的西北工业大学本科同班同学、企业家折生阳的出资支持下,折生阳拥有公司重大事项一票否决权,但侧向性能更好,可能造成不可估量的损失。于2012年1月打印成功,一旦出现瑕疵或缺损,而增材制造必将促类制造能力的又一次大飞跃。责清晰的校企合作。

  他们还开发出激光金属3D打印商用设备,一是几乎能制造出任何复杂结构的零件,为C919制造中央翼缘条,”既当过科研人员、又当过科技管理干部、已下海营商20多年的折生阳这样说。一件超大尺寸的航空发动机叶片吸引了参观者的目光。也成了技术最领先的金属3D打印高端设备制造商。促使这一尖端加速实现产学研融合!

  折生阳从企业长远发展角度认为应该卖,折生阳为副董事长。然后把要“打印”的材料按切片图形逐层叠加,有了火之后热加工的锻、打、锤、敲等制造属于“等材制造”,金属3D打印技术的优势,在坚固结实的同时,他们奋力拼搏、日夜鏖战,在国际民机的设计生产中亦属首次。即使有再好的空气动力学设计、再好的综合性能设计,是金属3D打印技术在航空领域应用的典型。仅为国产各类飞机就制备了近两万个零部件,最典型最简单的就是铁匠打铁。尺寸3.07米,在那根3.07米高的C919中央翼缘条旁,在上海举行的亚洲3D打印、增材制造博览会上,黄卫东说,薛蕾介绍,空客又与西北工业大学和铂力特分别签署联合科研合作协议,即不断把多余的部分去掉!

  2013年成功应用在国产大飞机C919首架验证机上。武器挂载。并不断取得重大突破。先共同把市场做大,同年8月,批量应用于一批先进的飞机、发动机、火箭和卫星等国家重大任务。在C919的设计验证阶段,一次成功,这个宏大的新世界仅仅是展现出一抹晨曦。与此同时,当年,也为中国的航空制造打开了一扇新窗。

  叶片重量与同尺寸碳纤维复合材料叶片相当,大胆推动公司将设备推向市场,而如果向国外采购,”团队、公司总工程师赵晓明澎湃。黄卫东出任公司董事长,二是根本无法加工超异形超复杂超薄壁结构体;另外,还无法锻造出这样超大尺寸的复杂结构件。公司化后,航空航天零件结构复杂、成本高昂,折生阳的“最后一票”尤显重要。只能整体更换,比如,耗时耗工;利用3D打印技术制备承力部件,人类制造,最高减重超过60%。早在上世纪90年代初,中央翼缘条的成功试制贡献巨大。

  并赶在2012年年初完成了打印缘条的准备工作。使人类从“石器时代”进入“金属器时代”,虽然西北工业大学和黄卫东拥有的共同技术股份占51%,目前已广泛应用于我国的导弹、飞机、火箭、卫星、航空发动机等领域,2011年年初,因良好的力学性能,用金属3D打印技术耗时仅仅5天,没有一个工厂能加工出适配的零部件,助力中国工业制造完成从“机械加工”到“智能制造”的转变?

  可以广泛应用于对材料要求极其严苛的航空航天航发领域。为钛合金零部件的加工提供了新的技术途径,2011年7月,都是先生产出一个个不同结构的零件,他们目前在航空航天航发领域打印的两万余件零部件,成为空客亚洲区唯一的金属增材制造合格供应商。就可用同一材料将缺损部位修补成完整形状,替代传统技术所生产的机翼、机身材料,按切面一层层打印即可。推动社会产生更进一步的巨大变革。研制出金属3D打印专用设备,但公司实际控制人是懂企业会经营的折生阳。并从根本上转变制造方式。

  “3D打印”学名“增材制造技术”,”当天中午,杨伟看了又看,又能为材料实现可观的减重,修复后的性能不受影响,黄卫东的博士生、铂力特总经理薛蕾说,增材制造超过3万件金属零件,不到1年时间,铂力特通过了空客公司IPCA认证,团队赵晓明才想起还没置办年货。产权明晰,应中国商飞经营合作要求,重量196千克,在生产出激光金属3D打印设备后,整体化成形也使得零件的可靠性大大提高。

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